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En una instalación fotovoltaica, los errores no siempre son evidentes. Muchas fallas que aparecen meses después —bajo rendimiento, alarmas recurrentes, pérdidas de comunicación o incluso rechazos de garantía— tienen su origen en decisiones tomadas durante el diseño, el montaje o la puesta en marcha.
Por eso, en EMAT realizamos una Capacitación Técnica en Vivo, donde abordamos los errores más frecuentes en terreno y cómo evitarlos con criterios alineados a fabricante. La presentación oficial utilizada en la sesión está disponible para descarga directa en este artículo.
Uno de los mensajes más importantes de la capacitación fue claro: el entorno condiciona el desempeño del sistema. Antes de fijar un inversor o definir la ubicación de un equipo, es fundamental evaluar variables como altura sobre el nivel del mar, temperatura ambiente, corrosión salina y condiciones del suelo.
En la presentación se explica, por ejemplo, cómo los inversores están diseñados para operar hasta determinada altitud sin reducción de potencia, pero sobre ese límite deben considerarse ajustes técnicos específicos. Ignorar este tipo de información puede generar derating no previsto o configuraciones fuera de especificación.
También se revisaron errores frecuentes como instalar equipos en lugares sin ventilación, en suelos inestables, con vegetación cercana o en ambientes con polvo metálico y gases corrosivos. Muchas veces la intención es proteger el equipo, pero si la solución no está respaldada por el fabricante, puede terminar afectando su rendimiento o su garantía.
En la etapa de montaje de unInstalación fotovoltaica, los errores más comunes se concentran en conexiones DC y AC, puesta a tierra, cable solar, cableado de comunicaciones y relación DC/AC.
Durante la capacitación se analizaron casos reales de conectores mal crimpados, uso de terminales no recomendados, selección incorrecta de secciones de conductor y mala gestión del cableado de comunicación. Este tipo de fallas impacta directamente en la eficiencia del sistema y puede provocar sobrecalentamientos, desconexiones intermitentes o pérdida de monitoreo.
Otro punto crítico abordado fue el DC/AC ratio. Una configuración mal calculada puede generar limitaciones innecesarias de potencia o condiciones de operación fuera de rango. Comprender las curvas y parámetros técnicos definidos por el fabricante es clave para evitar estos errores.
La capacitación también incluyó consideraciones en instalaciones BESS comerciales e industriales. Aquí el entorno vuelve a ser determinante: fundaciones con vibraciones, suelos inestables, polvo metálico o ambientes con gases corrosivos pueden impactar directamente en la vida útil del sistema.
En proyectos de mayor escala, un error menor puede transformarse en un problema operativo relevante.
Por eso, los chequeos previos a energizar y la correcta validación de parámetros son fundamentales.
Un sistema mal instalado no solo genera fallas técnicas, también complica los procesos de garantía. En la presentación se detalla el flujo completo: creación de ticket, análisis técnico, envío de evidencias, aprobación de RMA y devolución del equipo defectuoso.
Comprender este proceso permite preparar adecuadamente la documentación técnica, descargar los registros de la planta y reducir tiempos de respuesta.
